Compressore per ceramica e smaltatura

Per un laboratorio di ceramica con una o due cabine di smaltatura, un compressore a vite 4 in 1 da 7,5 kW come il K 75 (1,1 m³/min a 8 bar, essiccatore integrato) basta nella maggior parte dei casi. Un'azienda di stoviglie in maiolica o un piccolo stabilimento di piastrelle che smalta, pressa e pulisce i depolveratori nello stesso momento chiede invece 2-4 m³/min, cioè un K 150 o un S 220 PM. In ogni caso l'aria deve arrivare secca e filtrata alla pistola, e il compressore deve respirare aria senza polvere ceramica.

Nella ceramica l'aria compressa entra in quasi tutte le fasi. Nebulizza lo smalto nelle cabine, aziona le presse per piastrelle e la sformatura, espelle l'acqua dagli stampi nel colaggio ad alta pressione, soffia via la polvere dai pezzi crudi prima della smaltatura, pulisce a impulsi i filtri dei depolveratori e muove i cilindri delle linee di trasferimento. Questa pagina si rivolge alle aziende del distretto ceramico di Sassuolo e degli altri poli italiani, ai produttori di piastrelle, gres porcellanato e sanitari, alle fabbriche di laterizi e tegole, ai laboratori di ceramica artistica e ai ceramisti.

Quanta aria serve a un laboratorio di ceramica?

Ogni postazione ha il suo profilo. La smaltatura a spruzzo consuma in continuo finché l'operatore nebulizza. Le presse e la sformatura consumano a scatti, a ogni ciclo. La pulizia dei depolveratori manda impulsi brevi ma ripetuti per tutta la giornata. I valori che seguono sono indicativi; il consumo esatto è nel manuale di ogni macchina o pistola.

Esempio di calcolo per uno stabilimento ceramico

Prendiamo uno stabilimento che lavora in continuo con due cabine di smaltatura, due presse, due depolveratori, una linea di cilindri e due pistole di soffiaggio:

• 2 pistole di smaltatura a 300 l/min: 600 l/min
• 2 presse a 150 l/min: 300 l/min
• 2 depolveratori a 200 l/min: 400 l/min
• cilindri della linea: 150 l/min
• 2 pistole di soffiaggio a 150 l/min, usate a scatti e contate al 50 %: 150 l/min
• totale: 1.600 l/min

Poi si aggiungono i due margini del nostro configuratore: 25 % di sicurezza per perdite e usura (1.600 × 1,25 = 2.000 l/min), poi 20 % per una futura macchina (2.000 × 1,2 = 2.400 l/min). Il fabbisogno è quindi di circa 2,4 m³/min a 8 bar. Il nostro convertitore portata e pressione trasforma i l/min in m³/min e nei CFM dei manuali.

Che pressione serve per la smaltatura e le presse?

Una pistola di smaltatura lavora a bassa pressione: nell'ordine di 2-4 bar alla pistola secondo la viscosità dello smalto e l'ugello. La pulizia dei filtri chiede in genere 5-7 bar perché l'impulso stacchi la polvere, e i cilindri delle presse e delle linee lavorano intorno ai 6 bar. Regolate il compressore tra 7 e 8 bar, poi montate un riduttore di pressione con manometro su ogni cabina. Alzare la pressione di rete non dà nulla allo smalto e fa crescere consumi e perdite. Il nostro articolo su come calcolare la pressione di un compressore spiega il calcolo nel dettaglio.

Quale compressore per ceramica e smaltatura?

• Laboratorio di ceramica artistica o bottega del ceramista, una cabina: l'S 55, compressore a vite 5,5 kW, eroga 0,6 m³/min a 8 bar con 65-68 dB(A). Va completato con serbatoio ed essiccatore. Vedete il nostro articolo sul compressore per laboratorio di ceramica.
• Laboratorio con due cabine e pistole di soffiaggio: il K 75, 4 in 1 da 7,5 kW, eroga 1,1 m³/min a 8 bar. Compressore, serbatoio da 420 L, essiccatore a refrigerazione e filtrazione sono riuniti: l'aria arriva secca alla pistola senza dover progettare un impianto.
• Piccola unità produttiva: il K 150 arriva a 2,2 m³/min a 8 bar, sempre 4 in 1.
• Stabilimento di piastrelle, stoviglie o sanitari: l'S 220 PM, con motore a magneti permanenti, eroga 3,6 m³/min a 8 bar e copre l'esempio sopra con una riserva. Oltre, la serie S arriva fino a 132 kW su preventivo: vedete i nostri compressori da 30 a 132 kW.

Le serie S e K sono a velocità variabile. In ceramica la richiesta cambia di continuo: una cabina si ferma durante il cambio dei pezzi, una pressa aspetta la polvere atomizzata, la pulizia dei filtri gira da sola di notte. Il compressore rallenta invece di girare a vuoto. Vedete velocità variabile o fissa.

Quando un'interruzione dell'aria blocca una linea di pressatura o un forno alimentato in continuo, come capita spesso negli stabilimenti di piastrelle che lavorano a ciclo continuo, due compressori che si danno il cambio valgono più di uno solo più grande. Il nostro articolo sul compressore di riserva spiega come organizzarli.

Perché l'aria deve essere secca per smaltare?

L'aria esce dal compressore calda e carica di vapore acqueo. Raffreddandosi nei tubi, quest'acqua condensa. Alla pistola, una goccia d'acqua spruzzata sul pezzo diluisce localmente lo smalto: colatura, sovraspessore o zona coperta male che si vedrà dopo la cottura. Una traccia d'olio sul biscotto impedisce allo smalto di aderire e provoca ritiri o crateri. La smaltatura è quindi esigente quanto la verniciatura.

Il trattamento di base è un essiccatore a refrigerazione seguito da una filtrazione di particelle e aerosol d'olio. I nostri compressori sono lubrificati: è la filtrazione in uscita a trattenere l'olio trascinato. Ai piedi di ogni cabina, un filtro fine completa la protezione. La classe d'aria da raggiungere secondo la norma ISO 8573-1 si definisce con i nostri tecnici; la nostra guida alla qualità dell'aria ISO 8573-1 spiega come leggerla. I difetti di smaltatura legati all'aria sono descritti nel nostro articolo aria secca e difetti di smaltatura, e la scelta del compressore per la cabina in quale compressore per smaltare a spruzzo.

Come proteggere il compressore dalla polvere ceramica?

La polvere di argilla, di smalto e di silice è fine e abrasiva. Aspirata dal compressore, intasa il filtro aria, sporca il radiatore e consuma la vite. La regola è semplice: il compressore non respira l'aria del reparto.

• Un locale separato, chiuso verso la produzione, con una presa d'aria all'esterno o in una zona pulita. Vedete la nostra guida alla sala compressori.
• Una presa d'aria protetta da una griglia e, se serve, da un prefiltro, lontana dalle uscite dei depolveratori, dai mulini e dai silos delle materie prime.
• Un radiatore pulito: soffiatelo regolarmente, a compressore fermo. Un radiatore intasato fa scaldare la macchina.
• Un filtro aria sorvegliato: controllatelo più spesso della scadenza standard finché non conoscete il carico di polvere del vostro locale.

Anche i forni sprigionano molto calore: non mettete il compressore accanto. Il nostro articolo su polvere ceramica e aspirazione del compressore entra nel dettaglio. Per i depolveratori, vedete la pulizia dei filtri in uno stabilimento di piastrelle.

Si può recuperare il calore del compressore per gli essiccatoi?

Sì, e in ceramica conviene spesso. Un compressore a vite trasforma gran parte dell'energia elettrica in calore. Recuperato con una canalizzazione sull'aria di raffreddamento, può preriscaldare un essiccatoio per pezzi crudi o scaldare un reparto di smaltatura d'inverno. Il nostro calcolatore di recupero calore stima la potenza disponibile, e la guida al recupero di calore spiega il montaggio.

Come fare la manutenzione del compressore in un laboratorio di ceramica?

• La condensa. Uno scaricatore automatico di condensa sul serbatoio e nei punti bassi della rete. Questa condensa contiene olio: va raccolta e trattata, non finisce con le acque di lavaggio degli smalti.
• Le perdite. Innesti rapidi delle cabine, tubi flessibili delle pistole di soffiaggio, elettrovalvole di pulizia dei filtri: il calcolatore del costo delle perdite le quantifica.
• La manutenzione. Prima manutenzione a 500 ore, poi ogni 1.500 ore, con un promemoria mostrato dal controllore. Tenete un kit di manutenzione di scorta e un filtro aria di ricambio. La guida alla manutenzione del compressore a vite descrive ogni operazione. I compressori sono garantiti 2 anni e i ricambi restano disponibili per 15 anni.

Per un impianto esistente che resta senz'aria o consuma troppo, i nostri tecnici eseguono un audit dell'aria compressa. Per un nuovo impianto, partite dal configuratore o inviateci l'elenco delle vostre cabine, presse e depolveratori con una richiesta di preventivo.

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