Compressor para a indústria da cortiça e fábricas de rolhas

Uma fábrica de rolhas de dimensão média, com quatro brocadoras, duas retificadoras, duas máquinas de escolha eletrónica e dois despoeiradores, consome da ordem de 1,7 m³/min de ar comprimido. Com as margens do nosso configurador, a necessidade sobe para cerca de 2,5 m³/min a 8 bar: um compressor de parafuso de 22 kW como o S 220 PM (3,6 m³/min) cobre-a, ou duas máquinas da série K se a fábrica trabalha em contínuo. Uma pequena unidade de acabamento fica muitas vezes bem servida com um K 75 ou um K 110.

Na indústria corticeira, o ar comprimido está em todo o lado. Aciona os cilindros das brocadoras que extraem as rolhas das pranchas de cortiça, os avanços e as expulsões das retificadoras, as válvulas das máquinas de escolha ótica, os carimbos de marcação, os tambores de tratamento de superfície e as contadoras-ensacadoras. Limpa também os filtros dos despoeiradores, indispensáveis com um pó de cortiça muito fino. Do lado do granulado e do aglomerado, comanda as válvulas de doseamento, as prensas, os moldes e os separadores de granulado. Em Portugal, e em particular na região de Santa Maria da Feira, centro histórico da indústria da cortiça, encontram-se lado a lado as rolhas naturais, as rolhas técnicas e o aglomerado: as necessidades de ar mudam muito de uma unidade para outra.

Quanto ar consome uma fábrica de rolhas?

A necessidade calcula-se máquina a máquina, a partir dos manuais: cada fabricante indica o consumo de ar em l/min ou em litros por ciclo, e a pressão de serviço. Some as máquinas que trabalham ao mesmo tempo e aplique depois as duas margens do nosso configurador: 25 % de segurança e 20 % para a ampliação futura.

Exemplo de uma fábrica de rolhas naturais que broca, retifica, escolhe e embala (valores da ordem dos que se encontram no terreno, a título indicativo, a substituir pelos dos seus manuais):

Passo a passo:

1. Necessidade simultânea: 1 660 l/min.
2. Margem de segurança de 25 %: 1 660 × 1,25 = 2 075 l/min.
3. Margem de ampliação de 20 %: 2 075 × 1,2 = 2 490 l/min, ou seja, cerca de 2,5 m³/min.
4. Pressão: as máquinas pedem em geral cerca de 6 bar; com as perdas do secador, dos filtros e da rede, um compressor regulado para 8 bar é suficiente.

Um K 150 (2,2 m³/min) ficaria demasiado justo. O S 220 PM, com 3,6 m³/min a 8 bar, cobre esta necessidade e deixa reserva para mais uma brocadora. O nosso conversor de caudal e pressão passa de l/min para m³/min se os seus manuais usam outras unidades.

Um conselho prático: faça a lista num dia normal de produção, não no dia de arranque de uma máquina nova. E conte também as máquinas paradas que voltam a trabalhar na época alta, quando a encomenda das adegas aperta.

Que compressor para uma fábrica de cortiça?

Todos os nossos compressores de parafuso são lubrificados, de velocidade variável e alimentados a 380 V trifásico. A escolha depende da dimensão da unidade e da sua organização.

• Unidade de acabamento (retificação, escolha, marcação, ensacamento): o K 75, 1,1 m³/min a 8 bar, ou o K 110, 1,7 m³/min. A série K junta compressor, reservatório, secador frigorífico e filtração num único chassis.
• Fábrica de rolhas completa, da prancha ao saco: o K 150, 2,2 m³/min, ou o S 220 PM de ímanes permanentes, 3,6 m³/min, completado com reservatório, secador e filtros.
• Linha de granulado e de aglomerado com separador ótico: só um separador de granulado pode pedir da ordem de 2 m³/min. Passa-se a várias máquinas ou aos compressores industriais de 30 a 132 kW, sob orçamento.
• Fábrica que trabalha em contínuo: dois compressores em vez de um, para manter o ar durante a manutenção. O S 150 e o S 220 PM combinam bem.

A velocidade variável conta muito neste setor: o consumo varia bastante com as máquinas em funcionamento, as mudanças de calibre e as paragens da escolha. O compressor abranda em vez de rodar em vazio. O nosso artigo sobre velocidade variável ou fixa detalha este ponto.

Que qualidade de ar para as rolhas?

O ar que comanda os cilindros e as válvulas não toca em nada: o ar seco e filtrado de uma série K, ou de um S com secador e filtros, serve-lhe perfeitamente. O ar que sopra as rolhas, pelo contrário, toca num objeto que vai estar em contacto com o vinho ou com uma bebida espirituosa. É o caso das expulsões da escolha, do sopro antes da marcação ou do ensacamento e do despoeiramento das rolhas acabadas.

Os nossos compressores são lubrificados: a filtração à saída retém o óleo arrastado, mas para o ar em contacto com a rolha acrescente filtros finos e um filtro de carvão ativado no ponto de utilização. A classe de ar pretendida segundo a norma ISO 8573-1 define-se com os nossos técnicos e, se for o caso, com o caderno de encargos dos seus clientes. O nosso guia da qualidade do ar ISO 8573-1 explica como ler estas classes.

O ar tem também de ser seco. A cortiça trabalha-se com uma humidade controlada: uma gota de água projetada por um bico de escolha marca a rolha e cola o pó nas eletroválvulas.

O que fazer com o pó de cortiça?

O pó de cortiça é muito fino, leve e combustível. Levanta três questões no momento de escolher o compressor.

• A limpeza dos filtros. Os despoeiradores das brocadoras, das retificadoras e dos trituradores limpam-se por impulsos de ar. Precisam de ar seco a pressão estável. O nosso artigo sobre a limpeza de filtros de mangas dá o método de cálculo.
• A admissão de ar. Um compressor aspira o ar da sala onde está. Colocado no pavilhão de produção, engole pó: filtro de aspiração saturado, radiador sujo, sobreaquecimento. Instale-o numa sala separada que aspire ar limpo e controle com frequência o filtro de ar.
• A ATEX. As zonas de despoeiramento e de trituração podem ser classificadas ATEX. O compressor fica fora dessas zonas; só o ar comprimido lá entra. A classificação das zonas e a validação dos equipamentos cabem ao seu responsável de segurança. O nosso artigo sobre as zonas ATEX e a localização do compressor dá os princípios.

Uma ou várias máquinas para uma fábrica em contínuo?

Muitas fábricas de cortiça trabalham por dois ou três turnos. Com um único compressor, cada manutenção ou avaria para as brocadoras e a escolha. Com duas máquinas, uma assegura a base e a outra segue a procura ou toma o lugar da primeira. Dimensione-as para que uma só aguente, pelo menos, os postos prioritários.

Em funcionamento contínuo, a primeira manutenção às 500 horas chega em cerca de três semanas, e uma manutenção a cada 1 500 horas volta mais ou menos de nove em nove semanas. Os kits de manutenção reúnem as peças de cada modelo. Garantia de 2 anos, peças disponíveis durante 15 anos. Para um reforço pontual ou durante uma substituição, o aluguer de compressores cobre de 5,5 a 132 kW. Os nossos técnicos podem também medir o seu consumo real com uma auditoria de ar comprimido.

Os nossos artigos para a indústria da cortiça

• Que compressor para uma fábrica de rolhas?
• Escolha ótica das rolhas de cortiça, que caudal para o sopro?
• Pó de cortiça, limpeza dos filtros e admissão de ar do compressor
• Que compressor para uma linha de granulado e aglomerado de cortiça?
• Vários compressores para uma fábrica de cortiça em contínuo

Para escolher o seu modelo, introduza as suas máquinas no configurador, estime o consumo elétrico com a nossa calculadora e peça depois um orçamento com os manuais das suas máquinas.

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