Planta de hormigón, cantera y demolición

Compresor para planta de hormigón, cantera y demolición

Compresor para planta de hormigón: compuertas de tolvas, limpieza de filtros y fluidificación de silos de cemento, martillo demoledor. Caudal y aire seco.

Una planta de hormigón preparado con dos a cuatro silos de cemento consume, en la mayoría de los casos, del orden de 0,5 a 1,2 m³/min de aire a 7 u 8 bar. Casi siempre basta un compresor de tornillo 4 en 1 de 7,5 kW como el K 75, que da 1,1 m³/min a 8 bar con secador y filtración integrados, para alimentar toda la planta. Por encima de cuatro silos, o con una segunda amasadora, se pasa al K 110. Para la demolición el razonamiento es otro: cada martillo demoledor pide por sí solo del orden de 1,4 a 1,8 m³/min.

¿Para qué sirve el aire comprimido en una planta de hormigón?

En una planta de hormigón, el aire comprimido acciona casi todo lo que se abre y se cierra. Cuando falta, la amasada se queda bloqueada en la amasadora y los camiones hormigonera esperan en cola.

Las tolvas de áridos: unos cilindros neumáticos abren y cierran las compuertas que descargan la arena y la grava sobre la cinta pesadora.
Los silos de cemento: una válvula de mariposa o de clapeta neumática deja pasar el cemento hacia el tornillo sinfín de extracción.
La fluidificación de los silos: boquillas o almohadillas de aireación soplan aire en la parte baja del cono para que el cemento fluya sin formar bóveda.
La limpieza de los filtros: el filtro colocado en el techo de cada silo, y a menudo el de la amasadora, se limpia con pulsos de aire comprimido.
La amasadora: la compuerta de descarga la mueve un cilindro, y una pistola de soplado sirve para la limpieza al final de la jornada.
Los vibradores: un vibrador neumático en una tolva o en el cono de un silo ayuda a bajar los materiales que se pegan.

En una fábrica de hormigón o en una cantera de áridos se encuentran los mismos usos, más la limpieza de los colectores de polvo de la planta de machaqueo y el taller de mantenimiento de la maquinaria. Para la prefabricación (moldes, vibradores de encofrado, desencofrante), consulte nuestra página compresor para construcción y prefabricados de hormigón.

¿Cuánto aire consume una planta de hormigón?

Los cilindros consumen poco, y a golpes. Lo que pesa son las funciones que soplan durante varios minutos seguidos: la limpieza del filtro de un silo mientras lo llena la cisterna y la fluidificación durante la descarga. Valores orientativos; el consumo exacto figura en el manual de cada equipo.

Uso	Consumo orientativo
Limpieza del filtro de un silo durante el llenado	≈ 100 a 200 l/min
Limpieza del filtro de la amasadora o de la báscula de cemento	≈ 50 a 150 l/min
Fluidificación de un silo en descarga	≈ 100 a 200 l/min
Cilindros de compuertas, válvulas y puerta de la amasadora (conjunto)	≈ 100 a 200 l/min de media
Pistola de soplado	≈ 150 l/min mientras sopla
Martillo demoledor o martillo picador pesado	≈ 1.000 a 1.800 l/min según el peso

Ejemplo: una planta de tres silos y una amasadora. Solo se llena un silo a la vez, y normalmente solo se descargan uno o dos al mismo tiempo.

Limpieza del filtro del silo en llenado: 150 l/min.
Limpieza del filtro de la amasadora: 100 l/min.
Fluidificación del silo en descarga: 150 l/min.
Cilindros de compuertas, válvulas y puerta de la amasadora: 150 l/min.
Pistola de soplado, usada a ratos y contada a la mitad: 75 l/min.

Subtotal: 625 l/min. Con un 25 % de margen de seguridad para fugas y desgaste: 625 × 1,25 ≈ 780 l/min. Con un 20 % de ampliación para un cuarto silo: 780 × 1,2 ≈ 940 l/min, es decir 0,94 m³/min. Son los márgenes que aplica nuestro configurador. El detalle válvula por válvula está en nuestro artículo compresor para planta de hormigón, el cálculo.

En cuanto a la presión, los cilindros y los filtros trabajan en general en torno a 6 bar. Un tarado de 7 a 8 bar basta para cubrir las pérdidas del secador, de los filtros y de las tuberías que suben a los silos. Subir más no aporta nada: cada bar adicional se paga en electricidad y hace que la red fugue más.

¿Qué compresor para una planta de hormigón?

Planta de dos a cuatro silos: el K 75, compresor de tornillo 7,5 kW 4 en 1, da 1,1 m³/min a 8 bar. Compresor, calderín de 420 L, secador frigorífico y filtración van en un solo bastidor. Cubre el ejemplo anterior.
Planta grande, dos amasadoras o fábrica de hormigón: el K 110 llega a 1,7 m³/min a 8 bar, también en 4 en 1. Si la planta ya tiene calderín y secador, el S 110 ofrece el mismo caudal como compresor solo.
Cantera con colectores de polvo de machaqueo y taller: el S 220 PM, con motor de imán permanente, entrega 3,6 m³/min a 8 bar. Por encima, la serie S llega hasta 132 kW, bajo presupuesto.

Las series S y K son de velocidad variable. En una planta, la demanda cambia en cada amasada: el compresor la sigue en lugar de alternar carga y marcha en vacío. Vea velocidad variable o velocidad fija. Y como una avería del aire para toda la producción, muchas plantas mantienen un segundo compresor de reserva: vea compresor de reserva y redundancia.

¿Qué compresor para el martillo demoledor y la demolición?

La demolición cambia de escala. Un martillo demoledor de 25 a 30 kg golpea sin pausa y se cuenta al 100 % de su caudal. Dos martillos de 1.500 l/min suman ya 3.000 l/min, y 3.750 l/min con un 25 % de margen. Un calderín no lo compensa: con un martillo golpeando se vacía en pocos segundos.

La serie M monta el compresor de tornillo sobre su calderín y sobre ruedas, para las obras que disponen de un cuadro eléctrico de 380 V trifásico. El M 220 da 2,0 m³/min a 12,5 bar: aguanta un martillo pesado. El M 75 da 1,0 m³/min a 10 bar, para martillos cinceladores y pistola de soplado. Para varios martillos, nuestro artículo compresor para martillo demoledor y demolición compara dos M 220 con un compresor fijo. Para una obra de unas semanas, el alquiler de compresores de tornillo cubre de 5,5 a 132 kW.

¿Por qué hace falta aire seco en una planta de hormigón?

El cemento y el agua no se llevan bien, tampoco dentro del aire comprimido. La humedad que llega a una manga de filtro forma una costra que los pulsos ya no despegan. En una almohadilla de fluidificación forma grumos que tapan la tela. En el cilindro de una compuerta oxida el vástago y pega la junta.

El invierno añade las heladas. Las tuberías suben por el exterior de los silos, a lo largo de 15 a 30 metros. Un secador frigorífico seca el aire hasta un punto de rocío de unos pocos grados sobre cero: suficiente dentro de una sala, no en una tubería expuesta a −10 °C. Allí el agua que queda se congela en las electroválvulas. Un secador de adsorción resuelve el problema, en todo el caudal o solo en el ramal expuesto. Vea nuestro artículo aire seco en invierno en una planta de hormigón y la guía sobre el punto de rocío.

Para el detalle de los dos usos más sensibles, lea limpieza de los filtros de silos de cemento y fluidificación del cemento en el silo.

¿Dónde instalar el compresor de una planta de hormigón?

En una sala cerrada. El polvo de cemento es abrasivo y colmata rápido el filtro de aire del compresor. Instálelo en una sala cerrada y ventilada, con la toma de aire lejos de los silos y de la amasadora. Vea la sala del compresor.
Protegido de las heladas. La sala debe mantenerse por encima de cero en invierno; si no, los condensados se congelan en el purgador y en el secador. Al contrario, en verano una sala demasiado caliente hace que la máquina se caliente. En el interior peninsular y en las plantas de montaña, las dos situaciones se dan en el mismo año.
Los condensados. Un purgador automático en el calderín y en los puntos bajos de la red. Estos condensados contienen aceite: se recogen y se tratan. Vea el agua en el aire comprimido.
El calderín de reserva. Un calderín al pie de los silos mantiene una reserva cerca de los filtros y de las válvulas. La calculadora del tamaño del depósito da un primer volumen.

¿Qué mantenimiento para el compresor de una planta de hormigón?

Primer mantenimiento a las 500 horas, y después cada 1.500 horas, con un aviso que muestra el controlador. En un ambiente con polvo, revise el filtro de aire más a menudo de lo que marca el plazo: un filtro colmatado hace trabajar más al compresor y reduce su caudal justo cuando la planta lo necesita. Los kits de mantenimiento agrupan las piezas por modelo, y la guía de mantenimiento del compresor de tornillo detalla cada operación. Nuestros compresores son lubricados: la filtración a la salida retiene el aceite arrastrado. Tienen 2 años de garantía y los recambios siguen disponibles durante 15 años.

Artículos para profundizar

Para dimensionar su instalación, empiece por el configurador eligiendo la actividad planta de hormigón, o envíenos la lista de sus silos, filtros y válvulas con una solicitud de presupuesto. Para una empresa con varias plantas, una auditoría de aire comprimido mide el consumo real antes de elegir.

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Las herramientas típicas del sector

Herramienta	Consumo	Cantidad habitual
Limpieza de filtros / colector de polvo	≈ 200 l/min	2
Cilindros y automatismos de una máquina	≈ 100 l/min	2
Fluidificación de silo de cemento (almohadillas de aireación)	≈ 150 l/min	2
Pistola de soplado	≈ 150 l/min	1

Consumos medios orientativos. El configurador calcula su necesidad exacta.

AIRSTAHL Lab

Calidad de aire recomendada

Herramientas — Llaves de impacto, pistolas de soplado, herramientas de montaje.

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Preguntas frecuentes — Planta de hormigón, cantera y demolición

¿Qué compresor para una planta de hormigón?

Una planta de dos a cuatro silos consume casi siempre del orden de 0,5 a 1,2 m³/min a 7 u 8 bar, márgenes incluidos. El K 75, compresor de tornillo 4 en 1 de 7,5 kW, da 1,1 m³/min a 8 bar con calderín de 420 L, secador y filtración: cubre la mayoría de los casos. Para una planta con dos amasadoras se pasa al K 110 (1,7 m³/min) o al K 150 (2,2 m³/min).

¿Cuánto aire consume una planta de hormigón?

Los cilindros de las compuertas, de las válvulas y de la puerta de la amasadora consumen poco, del orden de 100 a 150 l/min de media. La mayor parte del caudal se va en la limpieza del filtro del silo en llenado (≈ 100 a 200 l/min) y en la fluidificación de los silos en descarga (≈ 100 a 200 l/min). Una planta de tres silos llega a unos 625 l/min, y a unos 940 l/min con un 25 % de margen de seguridad y un 20 % de ampliación. El detalle está en el cálculo válvula por válvula.

¿Qué presión ajustar en el compresor de una planta de hormigón?

Los cilindros y las electroválvulas de limpieza de filtros trabajan en general en torno a 6 bar. Con las pérdidas del secador, de los filtros y de las tuberías que suben a los silos, un tarado de 7 a 8 bar es suficiente. Compruebe la presión en el filtro del silo más alejado durante un llenado, y no con la planta parada.

¿Cuánto aire hace falta para limpiar el filtro de un silo de cemento?

A título orientativo, del orden de 100 a 200 l/min durante el llenado por cisterna: por ejemplo 25 L por pulso cada 10 segundos, es decir 150 l/min. El filtro limpia sobre todo durante el llenado y justo después, y solo se llena un silo a la vez. El aire debe ser seco; si no, el cemento forma costra en las mangas. Vea limpieza de los filtros de silos de cemento.

¿A qué presión alimentar la fluidificación de un silo de cemento?

Las almohadillas de aireación trabajan a baja presión, indicada por el fabricante del silo. Se alimentan a través de un regulador con manómetro, nunca directamente a la presión de la red, que se mantiene a 7 u 8 bar para los cilindros. Una válvula antirretorno por almohadilla impide que el cemento suba por la tubería. Vea fluidificación del cemento en el silo.

¿Por qué se congela el aire en invierno en una planta de hormigón?

Un secador frigorífico deja un punto de rocío de unos +3 °C. En una tubería que sube por un silo a −10 °C, el agua que queda se condensa y luego se congela: del orden de 0,4 g por m³ de aire, es decir más de 100 g de hielo al día para un ramal de 0,5 m³/min. En esos ramales expuestos, un secador de adsorción resuelve el problema. Vea aire seco en invierno en una planta de hormigón.

¿Qué compresor para varios martillos demoledores en demolición?

Un martillo demoledor de 25 kg consume del orden de 1.400 a 1.800 l/min y se cuenta al 100 %. Dos martillos más ligeros, de 20 kg y unos 1.200 l/min cada uno, piden unos 3.000 l/min con un 25 % de margen: dos M 220 de 2,0 m³/min, o un S 220 PM de 3,6 m³/min en instalación fija. A partir de tres martillos pesados hace falta un compresor de más de 30 kW, bajo presupuesto o en alquiler.

¿Dónde instalar el compresor de una planta de hormigón?

En una sala cerrada, ventilada y protegida de las heladas, con la toma de aire lejos de los silos y de la amasadora: el polvo de cemento colmata rápido el filtro de aire. Bajo cero, los condensados se congelan en el calderín y en el purgador. El calor que expulsa un compresor de tornillo puede mantener la sala sin heladas. Primer mantenimiento a las 500 horas, y después cada 1.500 horas, revisando el filtro de aire más a menudo en ambiente con polvo.