Compresor para aeronáutica, mantenimiento y subcontratación

Un taller de mantenimiento aeronáutico o un subcontratista de tamaño medio necesita, en la mayoría de los casos, de 1 a 2 m³/min de aire a 7 u 8 bar, seco y filtrado. Un compresor de tornillo 4 en 1 de 11 kW como el K 110, que da 1,7 m³/min a 8 bar con secador y filtración integrados, cubre un taller en el que cuatro personas taladran, remachan, lijan y pintan a la vez. Al taller de un aeroclub le suele bastar un K 75 de 1,1 m³/min, y una línea de subcontratación a varios turnos pasa al S 220 PM, con un segundo compresor de relevo.

¿Para qué se usa el aire comprimido en un taller aeronáutico?

La aeronáutica utiliza aire comprimido en casi todas las etapas, desde la fabricación de las piezas hasta su mantenimiento:

• El montaje de estructuras: taladros neumáticos rectos y de ángulo, remachadoras de percusión, remachadoras de remaches ciegos, desbarbadores, atornilladores y utillaje de montaje.
• Los materiales compuestos: lijadoras orbitales y lijadoras de ángulo para preparar los laminados, recanteado, reparación de paneles y carenados.
• La pintura y la preparación de superficies: pistolas de imprimación y de acabado, soplado antes de pintar, chorreado con microesferas y decapado suave en cabina.
• La subcontratación mecánica: centros de mecanizado, calderería, prensas y líneas de tratamiento de superficies donde el aire acciona las válvulas y agita los baños.
• El mantenimiento en plataforma y en hangar: inflado de neumáticos, soplado, herramientas de desmontaje, bancos de pruebas.

Un mismo compresor alimenta, por tanto, herramientas muy distintas, con dos exigencias comunes: un caudal que se mantenga cuando varios puestos trabajan a la vez y un aire cuya calidad sea conocida y esté documentada.

¿Cuánto aire consumen las herramientas de un taller aeronáutico?

Los valores siguientes son orientativos, para una presión de trabajo en torno a 6,3 bar. El consumo exacto figura en el manual de cada herramienta.

Lo que de verdad pesa son las herramientas que funcionan de forma continua: la lijadora, la pistola y el chorreado. Los taladros y las remachadoras consumen mucho, pero a golpes, y el calderín amortigua esos picos. El detalle por herramienta está en nuestro artículo sobre el consumo de aire de remachadoras y taladros neumáticos.

¿Cómo se calcula el compresor de un taller de mantenimiento?

Tomemos un taller de mantenimiento con cuatro técnicos trabajando a la vez: uno lija una reparación de composite, otro pinta en cabina y dos taladran y remachan sobre una estructura.

1. Lijadora: 350 l/min, en continuo, se cuenta entera.
2. Pistola de pintura: 350 l/min, en continuo, se cuenta entera.
3. Dos taladros: 2 × 400 l/min, pero a golpes. El calderín absorbe los picos: se cuentan a la mitad, es decir 400 l/min.
4. Subtotal: 350 + 350 + 400 = 1.100 l/min.
5. Margen de seguridad del 25 % para fugas y desgaste de las herramientas: 1.100 × 1,25 = 1.375 l/min.
6. Margen de ampliación del 20 % para un puesto más: 1.375 × 1,2 = 1.650 l/min, es decir 1,65 m³/min.

Son los márgenes que aplica nuestro configurador. El resultado apunta al K 110, con 1,7 m³/min a 8 bar. Nuestro conversor de caudal y presión pasa a l/min los CFM que aparecen en los manuales de las herramientas.

¿Qué compresor elegir para un taller aeronáutico?

• Taller de aeroclub, pequeño taller de mantenimiento: el K 75, compresor de tornillo 4 en 1 de 7,5 kW, da 1,1 m³/min a 8 bar. Compresor, calderín de 420 L, secador frigorífico y filtración van en el mismo bastidor: el aire llega seco al taller sin tener que diseñar una instalación. Si solo infla neumáticos, sopla y taladra de vez en cuando, basta el S 55 de 0,6 m³/min, con calderín y secador aparte.
• Taller de mantenimiento de 3 a 5 técnicos, subcontratista a un turno: el K 110 de 1,7 m³/min, o el K 150 de 2,2 m³/min si una cabina de pintura y el lijado funcionan todo el día.
• Subcontratista a dos o tres turnos, mecanizado y montaje: el S 220 PM, con motor de imán permanente, entrega 3,6 m³/min a 8 bar. Por encima, la serie S llega hasta 132 kW bajo presupuesto: vea nuestros compresores industriales de 30 a 132 kW.

Las series S y K son de velocidad variable. En un taller donde se taladra un minuto, se lija diez y luego se para para revisar, la demanda cambia sin parar: el compresor la sigue en lugar de alternar carga y marcha en vacío. La elección detallada según el tamaño del taller está en nuestro artículo qué compresor para un taller de mantenimiento aeronáutico.

¿Qué calidad de aire exigen los contratistas principales?

En aeronáutica, la calidad del aire no es una cuestión de comodidad. Una gota de agua o una película de aceite bajo la pintura es un defecto de adherencia que puede aparecer meses después. Sobre un composite, una superficie contaminada compromete un pegado o una reparación. Por eso los pliegos de condiciones de los contratistas principales y las fichas técnicas de los productos fijan cada vez más una clase de aire según la norma ISO 8573-1.

Esta clase se expresa con tres cifras: partículas, agua y aceite. Para el agua, la clase 4 corresponde a un punto de rocío a presión de +3 °C, lo que da un secador frigorífico; la clase 2 corresponde a -40 °C, lo que da un secador de adsorción. Para el aceite, la clase 1 limita el contenido a 0,01 mg/m³.

Nuestros compresores de tornillo son lubricados. El aceite arrastrado lo retiene la filtración de salida y, para el aire de pintura o de preparación de superficies, se añaden filtros finos y un filtro de carbón activo en el punto de uso. La clase que hay que alcanzar se define con nuestros técnicos a partir de su pliego de condiciones. Vea nuestra guía sobre la calidad del aire ISO 8573-1 y el artículo aire seco y limpio para la pintura aeronáutica.

¿Cómo gestionar el lijado de los composites?

El lijado de laminados de carbono y de vidrio produce un polvo fino, irritante y, en el caso del carbono, conductor. Dos reglas: trabajar con lijadoras con aspiración conectadas a un captador de polvo y mantener ese polvo lejos del compresor. Una toma de aire que aspira polvo de carbono ensucia el filtro de aspiración y puede llegar a los componentes eléctricos. El consumo de las lijadoras y la organización de la captación de polvo se detallan en nuestro artículo sobre el lijado de composites con aire comprimido.

¿Cómo asegurar la continuidad del aire en un subcontratista?

Para un subcontratista, una parada del aire significa una entrega con retraso y una no conformidad que explicar. Dos compresores que se relevan son mejor opción que uno solo más grande: si uno está en mantenimiento, el otro sostiene la producción. El alquiler de compresores de 5,5 a 132 kW puede cubrir una avería o un pico de carga. Para una auditoría de cliente, lleve un libro de mantenimiento y registros del punto de rocío. Nuestros técnicos pueden realizar una auditoría de aire comprimido de su instalación. Vea nuestro artículo sobre la continuidad del aire en un subcontratista aeronáutico.

Instalación y mantenimiento

• La sala. Separada del taller de lijado y de la cabina de pintura, ventilada y con una toma de aire limpio. Vea nuestro artículo sobre la sala del compresor.
• Los condensados. Un purgador automático en el calderín y en los puntos bajos. Estos condensados contienen aceite: se recogen y se tratan.
• El mantenimiento. Primer mantenimiento a las 500 horas y después cada 1.500 horas. Tenga un kit de mantenimiento de reserva y anote cada intervención: es la base de la trazabilidad. Los compresores tienen 2 años de garantía y los recambios siguen disponibles durante 15 años.

Para dimensionar su instalación, empiece por el configurador, o envíenos la lista de sus herramientas y el pliego de condiciones de sus clientes con una solicitud de presupuesto.

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