Para que un subcontratista aeronáutico no se pare nunca por falta de aire, la solución más segura es repartir la necesidad entre dos compresores de tornillo que se relevan, cada uno capaz de cubrir por sí solo la producción esencial. Un taller que consume 2,5 m³/min puede funcionar así con dos S 150 de 2,2 m³/min cada uno: en condiciones normales se reparten la carga y, si uno está en mantenimiento, el otro sostiene lo esencial. La trazabilidad del mantenimiento y de la calidad del aire completa el sistema de cara a las auditorías de cliente.
¿Por qué es crítica la continuidad del aire en un subcontratista?
En un subcontratista aeronáutico, el aire comprimido alimenta máquinas que se paran sin él: centros de mecanizado, prensas de calderería, válvulas de las líneas de tratamiento de superficies, cabinas de pintura, utillaje de montaje. Una parada del aire plantea tres problemas:
- El retraso en la entrega, en una cadena en la que los plazos son muy ajustados.
- Las piezas en curso, que pueden quedar no conformes: una pieza que se queda demasiado tiempo en un baño, una pintura interrumpida, una operación de mecanizado detenida en pleno ciclo.
- El expediente que hay que justificar ante el cliente: causa de la parada, piezas afectadas, medidas tomadas.
El aire comprimido forma parte, por tanto, de los medios de producción que hay que controlar, igual que las máquinas.
¿Cómo se dimensionan dos compresores en redundancia?
Se parte de la necesidad total y luego se identifica lo que debe seguir funcionando sí o sí.
- Necesidad total medida o calculada: tomemos un subcontratista de mecanizado y tratamiento de superficies con 1.650 l/min de consumo medio.
- Margen de seguridad del 25 %: 1.650 × 1,25 = 2.063 l/min.
- Margen de ampliación del 20 %: 2.063 × 1,2 = 2.475 l/min, es decir unos 2,5 m³/min.
- Parte esencial: los centros de mecanizado y la línea de tratamiento, sin pistolas de soplado ni cabina, suponen del orden de 1.300 l/min, es decir, con los mismos márgenes, 1.300 × 1,25 × 1,2 = 1.950 l/min.
Dos S 150 de 2,2 m³/min cada uno cubren juntos los 2,5 m³/min, y cada uno por separado cubre los 1,95 m³/min esenciales. Otra opción: un S 220 PM de 3,6 m³/min para la producción, con un S 110 de 1,7 m³/min como apoyo y reserva parcial. Las series S son de velocidad variable: el compresor principal sigue la demanda y el segundo arranca cuando esta la supera.
| Solución | En condiciones normales | Si un compresor se para |
|---|---|---|
| Un solo compresor de 3,6 m³/min | todo cubierto | parada total |
| Dos compresores de 2,2 m³/min | 4,4 m³/min disponibles | 2,2 m³/min: lo esencial sigue en marcha |
| 3,6 m³/min + 1,7 m³/min | 5,3 m³/min disponibles | 1,7 o 3,6 m³/min según la máquina parada |
Nuestro artículo sobre el compresor de reserva y la redundancia detalla cómo clasificar los consumidores.
El compresor no es el único punto débil
Duplicar el compresor no sirve de nada si todo el aire pasa por un solo secador o un solo calderín. Localice los elementos únicos de la cadena:
- El secador: un secador averiado deja pasar el agua. Prevea un bypass con filtración, o un secador por compresor. Los compresores 4 en 1 de la serie K tienen cada uno su secador integrado.
- Los filtros: móntelos en paralelo en los puestos críticos para cambiar un cartucho sin cortar el aire.
- La red: una red en anillo con válvulas de corte permite aislar un tramo sin parar el resto. Vea una red de aire comprimido sin fugas.
- La alimentación eléctrica: dos compresores en la misma salida eléctrica caen juntos.
¿Cómo organizar el mantenimiento sin parar la producción?
El mantenimiento de los compresores de tornillo se hace a las 500 horas y después cada 1.500 horas. Con dos máquinas, se mantiene una mientras la otra produce. A tres turnos, las 1.500 horas llegan en menos de tres meses: planifique estas intervenciones como las de las máquinas herramienta y tenga un kit de mantenimiento en stock. La guía de mantenimiento del compresor de tornillo detalla cada operación.
Ante una avería imprevista o un pico de carga, el alquiler de compresores de tornillo de 5,5 a 132 kW permite aguantar mientras dura la reparación. Prepare de antemano una toma con válvula y racor en la red para conectar una máquina de alquiler en pocos minutos.
¿Qué revisa un auditor en el aire comprimido?
En una auditoría de cliente o de calidad, el aire comprimido suele examinarse cuando toca el producto: pintura, preparación de superficies, soplado de piezas, tratamiento de superficies. El auditor busca pruebas de que la calidad se controla en el tiempo:
- La clase de aire exigida según la norma ISO 8573-1, puesto por puesto, y el tratamiento instalado para alcanzarla. Vea nuestra guía sobre la calidad del aire ISO 8573-1.
- El libro de mantenimiento de compresores, secadores y filtros, con las fechas y las referencias de las piezas sustituidas.
- Los registros del punto de rocío y, en su caso, las mediciones de calidad en el punto de uso.
- El procedimiento en caso de parada o de desviación: a quién se avisa y qué piezas se aíslan.
Nuestros técnicos realizan una auditoría de aire comprimido de su instalación: caudal real, fugas, presión y calidad del aire. Es una buena base para preparar ese expediente y para comprobar que sus dos compresores están dimensionados sobre el consumo real y no sobre una estimación. La calculadora del coste de las fugas muestra lo que suponen.
Las trampas de la redundancia
- La reserva que no arranca. Una máquina que no funciona nunca se descubre averiada el día en que se necesita. Alterne cada semana la máquina principal.
- Dos compresores que se pelean. Mal ajustados, arrancan y se paran uno detrás de otro. Escalone las presiones de consigna.
- Una reserva demasiado pequeña. Compruebe con el cálculo anterior que cubre de verdad lo esencial, no solo «una parte».
Para el conjunto de los usos del aire en su sector, consulte nuestra página compresor para aeronáutica. Envíenos su consumo y su pliego de condiciones con una solicitud de presupuesto, o empiece por el configurador.
Según su oficio: Compresor para aeronáutica, mantenimiento y subcontratación.