Una lijadora orbital neumática para composites consume del orden de 300 a 400 l/min a 6,3 bar, y trabaja en continuo: se cuenta entera, sin reducción por el calderín. Tres lijadoras trabajando juntas piden, por tanto, del orden de 1,7 m³/min con los márgenes, lo que apunta a un compresor de tornillo 4 en 1 de 11 kW como el K 110. El polvo, por su parte, debe aspirarse en origen y mantenerse lejos de la toma de aire del compresor.
¿Por qué lijar los composites con aire comprimido?
Las lijadoras neumáticas son ligeras, compactas y no se calientan en la mano. Aguantan horas de trabajo con los brazos en alto bajo un fuselaje. No tienen motor eléctrico en contacto con el polvo, algo importante con el polvo de carbono, que es conductor. Además, muchos modelos incorporan un racor para una aspiración centralizada o un aspirador de puesto.
Los composites se lijan en varias etapas:
- La preparación para el pegado: matizar la superficie para que agarre un adhesivo o una resina.
- La reparación: retirar las capas dañadas en escalón o en bisel antes de reconstruir el laminado.
- El acabado: lijar una imprimación, preparar una pintura.
- El recanteado y el desbarbado de las piezas que salen del molde, a menudo con amoladoras rectas y lijadoras de banda.
¿Cuánto consume una lijadora para composites?
A título orientativo, a 6,3 bar:
| Herramienta | Consumo orientativo |
|---|---|
| Lijadora orbital de 150 mm | del orden de 300 a 400 l/min |
| Lijadora orbital de 75 mm o pequeña lijadora de ángulo | del orden de 200 a 300 l/min |
| Lijadora de banda, amoladora recta de recanteado | del orden de 300 a 450 l/min |
| Pistola de soplado para quitar el polvo | del orden de 150 l/min |
Vale el manual de cada herramienta. Ojo: algunas lijadoras con aspiración integrada usan el aire comprimido para crear ellas mismas la depresión, por efecto venturi. En ese caso consumen más que una lijadora conectada a un aspirador eléctrico. Nuestro artículo sobre las lijadoras orbitales en chapa y pintura da otras referencias sobre estas herramientas.
¿Cómo se calcula el caudal de un taller de lijado de composites?
Tomemos un taller de reparación de piezas de composite: tres operarios que lijan y una pistola de soplado compartida para quitar el polvo antes del pegado.
- Tres lijadoras en continuo: 3 × 350 = 1.050 l/min, contadas enteras.
- Una pistola de soplado a golpes: 150 l/min contada a la mitad, es decir 75 l/min.
- Subtotal: 1.050 + 75 = 1.125 l/min.
- Margen de seguridad del 25 % para fugas y desgaste de las herramientas: 1.125 × 1,25 = 1.406 l/min.
- Margen de ampliación del 20 %: 1.406 × 1,2 = 1.688 l/min, es decir 1,69 m³/min.
El K 110 da 1,7 m³/min a 8 bar: cubre este taller, pero sin reserva. Si las lijadoras aspiran por venturi, o si está previsto un cuarto puesto, elija el K 150 de 2,2 m³/min. Para un solo operario que lija de vez en cuando, el K 75 de 1,1 m³/min va sobrado. Nuestro configurador hace este cálculo con sus propias herramientas.
¿Por qué un compresor de tornillo y no de pistón para lijar?
Un compresor de pistón está pensado para un uso intermitente. Una lijadora que trabaja todo el día lo obliga a funcionar sin descanso: se calienta, su rendimiento baja y pasa más aceite al aire. El compresor de tornillo, en cambio, está hecho para funcionar en continuo. Con la velocidad variable de las series S y K, adapta su velocidad cuando un operario se para a revisar su pieza. Vea compresor de pistón o de tornillo.
¿Cómo proteger el compresor del polvo de composite?
El polvo del lijado de composites es muy fino. Queda en suspensión y acaba depositándose en todas partes, incluido el compresor si está dentro del taller. Tres consecuencias:
- El filtro de aspiración se colmata rápido. El compresor aspira menos aire, se calienta y da menos caudal.
- El radiador se ensucia. El polvo se pega a las aletas grasientas, la temperatura sube y el compresor puede entrar en fallo. Vea compresor que se calienta.
- El polvo de carbono es conductor. Sobre bornas y tarjetas electrónicas, puede provocar fallos.
La solución: una sala separada, con la toma de aire en el lado limpio del edificio. Si no es posible, aíslelo con un tabique y revise el filtro de aire mucho más a menudo que el plazo estándar. Nuestro artículo sobre la sala del compresor da las reglas de ventilación.
¿Cómo organizar la captación de polvo?
- Aspirar en origen. Lijadoras con plato perforado conectadas a una aspiración centralizada o a un aspirador de puesto. Es la medida más eficaz, muy por delante de la ventilación general.
- Limitar la pistola de soplado. Soplar el polvo lo vuelve a poner en suspensión. Para limpiar una pieza antes del pegado es preferible aspirar; la pistola de soplado sirve para terminar, con aire seco y filtrado.
- Limpiar el captador de polvo. Los filtros de mangas o de cartuchos de los captadores se limpian a menudo por impulsos de aire comprimido. Ese caudal se suma a la necesidad del taller. Vea nuestro artículo sobre la limpieza de filtros de mangas.
- Evaluar el riesgo de explosión. Algunos polvos de resina o de carbono pueden ser combustibles. La evaluación de un posible riesgo ATEX, y la elección de los equipos que de ella se derive, se hace con su técnico de prevención y con el proveedor del captador de polvo.
¿Qué aire para el lijado antes del pegado?
Para lijar, basta con un aire seco. Pero la pistola de soplado que quita el polvo de una superficie antes del pegado o de la pintura no debe dejar ni agua ni aceite: de lo contrario, el adhesivo no agarra. Aliméntela desde un punto equipado con filtros finos y un filtro de carbón activo, sin lubricador en la línea. Los compresores 4 en 1 de la serie K secan y filtran el aire a la salida; como nuestros compresores son lubricados, la filtración fina en el punto de uso retiene el resto de aceite arrastrado.
Encuentre todos los usos en nuestra página compresor para aeronáutica, y envíenos la lista de sus lijadoras con una solicitud de presupuesto.
Según su oficio: Compresor para aeronáutica, mantenimiento y subcontratación.