En una cabina de granallado por aire comprimido, el diámetro de la boquilla decide el compresor. Con una boquilla de 5 mm suele bastar un compresor de tornillo de 15 kW como el K 150. Con una boquilla de 6 mm hace falta el S 220 PM, compresor de tornillo de 22 kW que da 3,6 m³/min a 8 bar.
Este artículo trata la cabina de granallado en la nave de acabado. Para todas las necesidades de aire de una fundición, del machero al desbarbado, consulte nuestra página compresor para fundición y forja.
¿Cabina de aire comprimido o granalladora de turbina?
Compruebe primero el tipo de máquina. Una granalladora de turbina lanza la granalla por fuerza centrífuga: consume poco aire, sobre todo para sus mandos y la limpieza de sus filtros. Una cabina de aire comprimido proyecta la granalla por una boquilla: es el compresor quien da la velocidad al abrasivo, y trabaja sin pausa mientras el operario granalla.
Hay dos familias de cabinas de aire comprimido. En la cabina de succión, una pistola de efecto venturi aspira la granalla. En la cabina de presión, un depósito a presión empuja la granalla. Para un mismo diámetro de boquilla no consumen la misma cantidad de aire: manda la ficha del fabricante de la cabina.
El cálculo paso a paso
Paso 1, la boquilla. Anote el consumo de la boquilla en la ficha de la cabina. A título orientativo, a unos 7 bar en boquilla, los órdenes de magnitud habituales del oficio son 1.500 l/min para una boquilla de 5 mm y de 2.300 a 2.500 l/min para una de 6 mm.
Paso 2, los demás consumidores. Una cabina también usa aire fuera de la boquilla:
- la pistola de soplado para limpiar las piezas, que nuestro configurador cuenta a 150 l/min;
- la limpieza por impulsos del colector de polvo, según su ficha;
- los cilindros de puerta o de cesta, si los hay.
Paso 3, el margen. Sume un 25 %, como hace nuestro configurador.
Ejemplo de una cabina de presión con boquilla de 6 mm (valores orientativos):
- boquilla de 6 mm: 2.400 l/min
- pistola de soplado: 150 l/min
- limpieza del colector de polvo, valor tomado para el ejemplo: 100 l/min
- total: 2.650 l/min, es decir 3.310 l/min con un 25 % de margen
El S 220 PM da 3,6 m³/min a 8 bar, o sea 3.600 l/min, y 3,8 m³/min a 7 bar: cubre esta necesidad. Nuestro conversor de caudal y presión pasa de m³/min a l/min si su ficha usa otras unidades.
¿Qué modelo según su cabina?
| Cabina | Necesidad con margen | Modelo |
|---|---|---|
| Boquilla de 5 mm, una sola cabina | unos 2.200 l/min | K 150, 4 en 1, 2,2 m³/min a 8 bar |
| Boquilla de 5 mm, secador y depósito ya instalados | unos 2.200 l/min | S 150, 2,2 m³/min a 8 bar |
| Boquilla de 6 mm | unos 3.300 l/min | S 220 PM, 3,6 m³/min a 8 bar |
| Dos cabinas o boquilla de 8 mm | más de 3.600 l/min | serie S hasta 132 kW, como proyecto industrial |
Con una boquilla de 5 mm, el K 150 trabaja cerca de su límite. Si prevé una segunda boquilla o una más grande en los próximos años, vaya directamente al S 220 PM.
El desgaste de la boquilla, la trampa más cara
La granalla desgasta la boquilla de forma continua, sobre todo la granalla angular. Y el consumo de aire sigue más o menos el cuadrado del diámetro. Una boquilla de 6 mm desgastada hasta 7 mm consume unas (7 ÷ 6)² = 1,36 veces más aire, un tercio más. En nuestro ejemplo, la boquilla pasaría de 2.400 a unos 3.270 l/min: ni el S 220 PM daría abasto, y la presión caería en la boquilla.
La regla práctica: mida el diámetro de la boquilla con regularidad y cámbiela antes de que haya ganado un milímetro. Sale más barato que un compresor más grande.
Aire seco, presión y polvo
- El agua. La granalla de acero húmeda se oxida, se apelmaza en la tolva y atasca la válvula dosificadora. Un secador frigorífico a la salida del compresor es imprescindible. El K 150 lo integra. Para el S 220 PM, añada el secador frigorífico para 22 kW y un purgador automático en el depósito. Nuestro artículo sobre el agua en el aire comprimido detalla las purgas.
- La presión. Ajuste el compresor a 8 bar para mantener de 6 a 7 bar en la boquilla. Una manguera larga o estrecha pierde parte de esa presión: coloque el compresor cerca de la cabina, pero nunca dentro.
- El polvo. Instale el compresor en un local aparte, con una toma de aire limpio. Revise a menudo el filtro de aire: junto a una cabina de granallado, es la pieza que antes se ensucia.
En nuestros compresores de tornillo, el primer mantenimiento se hace a las 500 horas y luego cada 1.500 horas, con un aviso en el controlador. Garantía de 2 años, repuestos disponibles 15 años.
Para trabajos de chorreado fuera de la fundición, nuestra página compresor para chorro de arena trata las chorreadoras de obra y de taller. Para su cabina, envíenos la ficha técnica y el diámetro de boquilla con una solicitud de presupuesto: comprobamos el caudal con usted.
Según su oficio: Compresor para fundición y forja.